18 ноября 2008
Информационная «подвеска» автомобильного производства
При подготовке Горьковского автозавода к выпуску принципиально новой модели легковых автомобилей стояла задача использовать современные решения, в числе которых – информационная система управления новым заводом. Без отлаженной работы ИТ-решений выпуск автомобилей был бы попросту невозможен.


В марте нынешнего года на нижегородской площадке «Группы ГАЗ» состоялся запуск производства опытно-промышленной партии нового легкового автомобиля Volga Siber. Этому событию предшествовало подписание в 2006 году соглашения между «Группой ГАЗ» и корпорацией DaimlerChrysler о покупке производственных активов завода Sterling Heights Automotive Plant, расположенного в Детройте. По условиям соглашения «Группа ГАЗ» приобретала лицензию на производство автомобилей на платформе JR-41, на основе которой и был создан новый легковой автомобиль D-класса под маркой Volga Siber.


За это время из США в Россию было доставлено более 3 тыс. единиц сборочного и сварочного оборудования, разработан проект по внедрению передаваемого технологического процесса с корректировкой его под проектные мощности автозавода ГАЗ, установлены 44 робототехнических комплекса, в состав которых вошли 294 робота японского и немецкого производства и две автоматические линии сварки. По сути, для производства Siber был построен новый производственный комплекс, охватывающий цех сборки-сварки кузова, цех сборки автомобиля и модернизированный окрасочный участок.


По оценкам специалистов завода, автоматизация производства на сегодняшний день достигает 85%. Примечательно, что ГАЗ не приобретал информационные технологии Chrysler. «Дело в том, что у Chrysler ИТ неотторжимы, – поясняет директор департамента внедрения информационных систем управляющей компании «Группы ГАЗ» Владимир Капустин. – Их невозможно купить, так как эта система работает только на предприятиях Chrysler и обслуживает только их заводы по всему миру. Она просто не может быть никому передана. Чтобы использовать ее, необходимо быть частью концерна».


Специалисты управляющей компании «Группы ГАЗ» считают, что с точки зрения информационных технологий управление роботокомплексами – не самая сложная задача в автомобилестроении. Перед информационными системами здесь стоят более масштабные и деликатные задачи – планирование потребностей всего производства, его синхронизация, формирование графиков поставок компонентов и пр.


Главный сборочный конвейер протяженностью более 300 м выполнен на базе современной подвесной дороги с меняющейся высотой для оптимальной установки узлов автомобиля. Узлы собираются на разных участках конвейера, поэтому необходима четкая синхронизация процесса сборки и подачи всех узлов.


По условиям соглашения представители Chrysler передали ГАЗу определенный объем технологической, конструкторской, логистической и прочей информации. Автомобиль на 70% собирается из комплектующих, поставляемых американскими и европейскими партнерами. В планах компании – локализовать производство на 50%, а это означает работу с более чем 300 поставщиками изделий и комплектующих со всего мира.


Организация ИТ-проекта и выбор ИТ-решения


«Когда мы поняли, что вместо ИТ-решений от Chrysler предстоит выбрать и внедрить другую систему, то стали изучать опыт коллег по отрасли. Начали с тех, кто ближе, то есть непосредственно с нижегородской площадки ГАЗ, – вспоминает Капустин. – Но оказалось, что там в основном использовались собственные разработки, созданные в первую очередь для ведения учета (несколько лет назад именно эта задача ставилась перед системами как первоочередная)».


Была создана рабочая группа, в которую, помимо специалистов службы ИТ «Группы ГАЗ», вошли бизнес-консультанты стратегического партнера – австрийской компании Magna Steyr. «Исходя из значительного объема процессов и задач проекта, а также учитывая сжатые сроки запуска производства, было решено создать систему управления на базе стандартного программного продукта», – рассказывает Капустин.


В первую очередь рабочая группа подготовила концепцию информационной системы предприятия. В ней были детально описаны бизнес-процессы, способы их реализации, требования к функциональности каждой операции процесса. В дальнейшем, исходя из этих описаний и требований, осуществлялся выбор решения. Рассматривались основные крупные ERP-системы, изучался опыт их внедрения на предприятиях автомобилестроения. В результате была выбрана система Infor ERP LN компании Infor, точнее, ее специализированная версия для предприятий автомобильной промышленности.


«Выбор объясняется прежде всего глубоко проработанной функциональностью системы в области сборочного производства. Следующий фактор – это сроки, в которые мы планировали уложиться. Дело в том, что в ИТ-службе «Группы ГАЗ» уже работали специалисты, имевшие за плечами опыт внедрения системы Infor, которая была хорошо известна на рынке под брендом Baan. Мы понимали: для реализации этого объема работ необходимо время и людские ресурсы. Третий фактор выбора – стоимость проекта», – поясняет Капустин.


В качестве консультантов были приглашены специалисты компании GMCS, которая является официальным центром локализации системы Infor ERP LN в России, и специалисты европейского офиса Infor. Важную роль в выборе консультантов сыграл тот факт, что специалисты GMCS обладали опытом экспертизы с учетом специфики автомобильного производства. В частности, они участвовали в проектах на СП FIAT–ГАЗ в Нижнем Новгороде. 


Главным риском проекта Капустин считает выход за отведенные сроки: «Причина риска объяснялась дефицитом человеческих ресурсов и опасностью того, что в готовой информационной системе будет недоставать функциональности».


Одной из задач, стоявших перед командой ERP-проекта, была настройка электронного обмена сообщениями (Electronic Data Interchange, EDI) с поставщиками материалов и комплектующих. «В мировой автомобильной промышленности десятилетиями выработаны стандарты электронного обмена сообщениями, и этот обмен происходит не между компаниями, а между их информационными системами. Уже никто не желает получать факсы, бумажные письма, запросы, телефонограммы», – отмечает Дмитрий Вихарев, ИТ-менеджер проекта. В ходе проекта данная задача была успешно решена. 


Заявленная мощность нижегородского производства – 100 тыс. машин в год. Текущие потребности рынка в модели Siber оцениваются специалистами примерно в 60 тыс. машин в год, это означает, что производственные мощности новой площадки могут быть использованы для выпуска других моделей. Разумеется, сложность управления потоками комплектующих и производственным процессом при производстве нескольких моделей многократно возрастает.


«Поскольку производство автомобиля на платформе JR-41 в Chrysler было уже закончено, возник разрыв между окончанием производства на Chrysler и моментом, когда реально все детали для сборки нужны будут нам на промплощадке. Нам пришлось заново выстраивать отношения с каждым поставщиком. Это был долгий и сложный процесс», – вспоминает Вихарев.


Выполнение работ


Проект внедрения ERP стартовал в конце июня 2007 года, а первые закупки через систему предстояло выполнить уже в конце декабря. Но не только сжатые сроки подчеркивали необычность проекта. «В российской автомобильной промышленности практически везде работа идет со сборочными комплектами деталей: завод получает в контейнерах сборочный комплект на готовый автомобиль, причем получает от одного поставщика, – поясняет Капустин. – Мы же работаем с производителями компонентов в «свободном потоке», напрямую, что существенно усложняет и нашу работу, и задачи, которые ставятся перед информационной системой. Нам приходится планировать и закупать комплектующие самостоятельно у нескольких сотен поставщиков из разных стран. Для нас крайне важно, что в этом случае не поставщик комплектов, а мы сами управляем себестоимостью продукции. Если мы завтра находим поставщика комплектующих с более низкими ценами, то можем принять решение о замене поставщика. А поставщика готовых комплектов заменить нельзя. И тогда уже он управляет нашей прибылью».


Преимущества используемой на предприятии бизнес-модели на заводе ожидают получить позднее, когда подобная полноценная работа с поставщиками не только не будет сдерживать развитие бизнеса, например, при постановке новых моделей на конвейер, но и сможет стать дополнительным конкурентным преимуществом.


Общение с поставщиками полностью идет с использованием EDI-сообщений. «Переход на использование коммуникаций с поставщиками с помощью EDI- сообщений был продиктован не только нашим желанием обеспечить полностью электронный обмен данными с поставщиками, но и жестким требованием со стороны поставщиков, которые просто не хотят работать по-другому. Совместно с нашими партнерами из Magna мы реализовали сложнейший проект, обеспечив полностью электронный обмен информацией о графиках поставок и об отгрузках в наш адрес со стороны поставщиков», – вспоминает Капустин.


Реализовать проект внедрения системы планировалось в три этапа. В ходе первого предстояло обеспечить функциональность системы для поддержания основных данных: о составе изделия, технологических данных и данных о поставщиках – минимум нормативной информации, который был необходим предприятию, для того чтобы начать работать. Задачей второго этапа стала автоматизация закупок. Эта фаза включала в себя автоматизацию процессов управления закупками и планирования. На третьем этапе предстояло обеспечить информационную поддержку работы серийного производства. Данная фаза, по оценкам ИТ-сотрудников «Группы ГАЗ», была самая емкая: в нее входили уже все складские операции, включая поставку комплектующих на сборочный конвейер, а также непосредственно управление производством и контроль за ходом производственного процесса.


«Несмотря на использование отдельной информационной системы, данные для ведения бухгалтерского учета должны были быть предоставлены в принятом на ГАЗе формате. Требовалась интеграция ERP-системы и информационной системы ГАЗа, которая использовалась для ведения бухгалтерского учета», – рассказывает Капустин.   


В ходе проекта было не просто осуществлено внедрение Infor ERP LN на новой производственной площадке, но, по сути, создан прототип системы для автосборочных предприятий «Группы ГАЗ». «Информационная система производства Volga Siber на основе ERP-системы верхнего уровня является прототипом для дальнейшего внедрения интегрированных ИТ-комплексовна производственных предприятиях «Группы ГАЗ». При этом мы ориентируемся на концепцию SOA, которая является элементом политики развития ИТ в нашей компании», – отмечает директор по ИТ «Группы ГАЗ» Леонид Кузнецов. В настоящий момент внедрение путем переноса и адаптации модели производства Volga Siber уже идет на одном из автобусных заводов группы, также осуществляется переход информационной системы автозавода «Урал» с Baan IV на Infor ERP LN (Baan 6.1).


Итоги и перспективы


В марте 2008 года было запущено производство первых 20 пилотных автомобилей. Для решения данной задачи с помощью ERP-системы были созданы производственный план и план закупок. Ранее блок «Управление закупками» на базе Infor ERP LN был запущен в промышленную эксплуатацию.


«На пилотной стадии проходило тестирование всего производства. Рядом с рабочими стояли специалисты из ИТ-подразделения и проверяли работу информационной системы, – вспоминает Капустин. – По сути, мы не запускали информационную систему, мы запускали предприятие, на котором должна работать эта система. Она у нас не могла заработать до тех пор, пока не заработает сам бизнес».


У завода имеются поставщики из так называемого «ближнего плеча». Как правило, это нижегородские площадки, на которых осуществляется сборка тех или иных узлов и агрегатов, они находятся в двух часах досягаемости друг от друга. «Когда пошел процесс сборки, можно оперативно дать команду, и эти площадки готовы будут поставить те или иные комплекты для сборочного производства именно в той последовательности, в какой они будут использоваться на конвейере», – отмечает Капустин.


Сегодня таких поставщиков у предприятия около пяти. Со временем, по мере процесса локализации деталей и комплектующих, количество таких поставщиков будет расти. Перед ИТ стоит задача – с целью сокращения времени поставки максимально четко выстроить процедуры работы и взаимодействия с поставщиками, которые расположены в непосредственной близости от производства автомобилей.


«Если время поставки станет занимать несколько дней, это будет уже совсем другой процесс, и тогда придется нести дополнительные издержки на складское хранение и т.п. Необходимо отработать механизм взаимодействия с ближними поставщиками так, чтобы они стали по сути пользователями нашей системы, могли отслеживать свои задания в системе, понимать, что они должны сделать и в каком объеме. Это обеспечит им не только контроль текущей ситуации, но и позволит оптимально планировать свое производство, планировать заказ материалов для своих поставщиков. А это уже более тесная интеграция», – добавляет Вихарев. 


Еще одно направление развития информационных систем связано с поддержкой продаж и послепродажного обслуживания. В этом процессе предстоит опираться на дилерскую сеть, которая имеется у ГАЗа. «Надо иметь в виду, что Volga Siber – легковой автомобиль, нацеленный на несколько иной класс клиентов, нежели те, на которых традиционно ориентировались дилеры ГАЗа. Это, безусловно, повлияет на требуемый функционал информационной системы: мы должны иметь систему продаж, реализующую взаимодействие с дилерами, на качественно ином уровне. Средствами ERP-системы предстоит реализовать управление продажами и послепродажным обслуживанием», – резюмирует Капустин.

Отслеживайте самые яркие события в MAYKOR:
Facebook, Telegram, Instagram, Twitter, Vkontakte, YouTube.
Яндекс.Метрика